在“中国制造”走向“中国创造”的大背景下，产品质量作为制造企业的生命线，引起众多制造企业的重视。压缩机行业中，具有市场前瞻性的企业纷纷为提升自身产品质量而规划布局。GMCC多年来坚持质检改善，在行业内实现质检高度自动化，用精益求精的态度奏响质检“三部曲”，为提升行业整体质量水平起到促进作用。
1、“三检”齐下，精确度达0.001毫米级别
材料分析是GMCC压缩机重要生产环节之一。其零件的精度，将直接影响压缩机的寿命，以及制冷效果。因此，GMCC注重来料检测，强调检测与生产并行，分三个环节对零部件进行检测。
GMCC成立了专门的材料检验室，对来料严格管理，利用自动化检测设备对曲轴、阀板、气缸等零件进行尺寸、孔径、厚度等常规检测，并进行数据分析。在机加工车间，GMCC专门设立检测岗位，人工操作设备对完成加工的零件进行二次检测。此外，GMCC还从加工零件中进行抽样检测——GMCC品控室配备了多种高精密仪器，针对不同零件的不同特性进行专项检测。如在对气缸的抽样检测中，GMCC检测人员将受检气缸放在受检台，启动三坐标，探针以圆形区域扫描数据，测出气缸圆孔的圆度和孔径，精确度可达0.001毫米，实现自动高效检测。
（品质检验--三坐标检测气缸）
2、过程视觉检测保质量，红外扫描“慧眼识英雄”
压缩机零部件制造从机加工车间开始，零件粗加工后经卷线车间多道精加工工序，实现零件成品出炉，不同零件在总装车间汇合，后进行壳体装配、焊接、清洗烘干等工序。
制造过程中，GMCC在生产线等多个位置安装了视觉检测装置——定子外观检查、转子间隙检查、转子环规检测、中心孔内径检测等，真正做到生产与检测同步，保质保量的完成生产任务。
如在GMCC卷线车间的转子生产线中，从生产到检测都由自动化设备完成，在高冲转子铁芯插入磁铁后，进行自动视觉检测，利用红外扫描系统的“火眼金睛”自动、高效地识别出受检转子的外形、孔径、重量等信息，动作迅速，准确度高。
（转子生产线--高冲转子自动化检测）
3、测试实验室做后盾，严把整机性能关
GMCC步步为营，落实零部件检测工作后，展开对压缩机整机性能的检测。在GMCC研发与测试中心，噪声测试与分析、压缩机量热计试验、压缩机单体耐久试验室、电机性能试验室、空调器性能试验室等多个测试实验室便是为压缩机技术研发及整机性能检测而建立的。
GMCC在耐久试验中对压缩机进行长时间的连续运转或通断运转，以压缩机周围恶劣的环境温度、吸气压力、排气压力、各种转速运转时间的组合，合计试验时间长达数千小时。而在压缩机噪音测试中，GMCC检测人员将压缩机连接检测设备模拟运行状态，通过一段时间的专业测试后评估得出数据报告，报告会显示测试达标标准及实际测得噪音分贝，GMCC监测人员根据报告对未达标压缩机进行返修改善。
（噪音检测房--冰箱压缩机接受检测）
通过奏响质检“三部曲”，GMCC稳健步上品牌化生产经营的道路。未来，GMCC将继续秉承“责任、创新、技术品质”的发展核心，在强化可持续发展理念的同时，持续投入大量科研资源，全面提升压缩机“质造”能力，优化产品性能，打造用户更满意、更信赖的压缩机。